Fabricação da Chaleira

 

1.                  O metal é recebido na fábrica da chaleira em forma de folhas ou nos rolos apropriados para a impressão que carimbarão as peças. As folhas de aço inoxidáveis são verificadas para ver se há a espessura; uma conta de matemática e instrumentos especializados ajudam a definir o tamanho dessa expessura. O plástico do Polipropileno que é geralmente é reforçado e entregado como bolinhas minúsculas na cor que o fabricante da chaleira pede. As bolinhas plásticas são inspecionadas aleatóriamente para analise de cor e impurezas. Dos funis grandes acima das máquinas do molde de injeção, as bolinhas fluem nas máquinas pela gravidade. Os componentes elétricos estão completos quando são enviados à planta. O departamento de recepção inspeciona e testa alguns dos jogos elétricos.

2.                  Na fábrica, o aço em forma de folha era colocado mecanicamente em uma certa pressão no perfurador hidráulico que liberava e metal criando um escudo oco na forma da base da chaleira. Esta parte era removida então. A segunda folha de aço era colocada em uma prensa do perfurador com forma para prender o elemento de auqecimento. As formas de aço eram chamadas stampings. Uma parte dava forma à base da chaleira do chá e ao conector entre o elemento e o cabo. A segunda parte era colocada na primeira como uma bacia dentro dela.

3.                  Os stampings do metal eram unidos aos ganchos em um sistema de transporte e carregados com dois processos diferentes. Carimbar a base: em uma cabine de pintura era dada uma carga elétrica pequena que atraia muito uma névoa da pintura para sua superfície, esse processo abrigava os componentes elétricos dando um revestimento diferente que tratava a superfície superior da parte do metal (a superfície que ficava no contato com água) de modo que os depósitos minerais pudessem ser mais fáceis de remover. Estes processos de revestimento são chamados anodizing. Isto protegia as peças da corrosão.

 4.                  Entretanto, a parte superior da chaleira era formada. As bolinhas plásticas do polipropileno eram liberadas através de um funil com a forma de uma máquina de injeção que derretia as bolinhas sob calor elevado até que o plástico virasse líquido. Sob a alta pressão, o plástico líquido era forçado em uma caixa de aço (cúbica) com duas metades. Quando as metades eram travadas a caixa de aço (que era submetida ao vácuo) fazia a imagem exata da carcaça plástica da chaleira. As duas partes da caixa de aço davam forma às superfícies exteriores e interiores da chaleira. Quando o plástico era injetado enchia cada ângulo do cubo, que ficava aberto e a carcaça plástica da chaleira, que ainda estava quente, era ejetada. As carcaças eram refrigeradas até que pudessem ser manuseadas.

5.                  Os stampings pintados e tratados do metal eram soldados para dar forma à base da chaleira. O molde da injeção e o perfurador permitiam quantidades grandes do produto serem feitas continuamente. A base da chaleira era colocada então em uma linha de conjunto transportadora, a seguir equipada com componentes elétricos em uma estação de trabalho, onde o jogo elétrico era removido de seu pacote e um operário ajustava manualmente o conector entre o elemento de aquecimento e o cabo na abertura da base. Os pés de borracha da chaleira eram unidos também à base.

6.                  A base de metal (com seus componentes elétricos no lugar) e a carcaça plástica eram seladas junto para terminar o corpo da chaleira.

7.                  Na estação seguinte, o metal era pressionado manualmente no bico plástico, assim os bicos abriam e derramavam a água. Estes bicos largos eram também as aberturas para encher as chaleiras. Outros modelos tinham tampas de metal com os punhos plásticos pequenos que eram também injeção moldada. Estes modelos eram enchidos através de suas tampas abertas.

8.                  As chaleiras terminadas eram enviadas ao departamento de transporte. Cada chaleira era envolvida em um saco plástico que continha também as instruções de uso, após esse processo eram encaixotadas uma por uma e embaladas em uma grande caixa para transporte.

 

Controle de qualidade

As chaleiras elétricas eram o principal assunto do controle de qualidade nas fábricas. O aço e os materiais plásticos eram preparados, testados e examinados para todos os defeitos tais como desgaste, descoloração, ou riscos. Os jogos de componentes elétricos eram inspecionados também na fábrica dos fornecedores. Os laboratórios de seguros (como o INMETRO) deviam também testar e aprovar os componentes elétricos antes que se transformassem parte dos produtos. Na planta do fabricante, as chaleiras elétricas eram sujeitadas às inspeções multiplas que começam quando todos os materiais eram recebidos e continuavam com cada etapa de produção. Com uma verificação final da qualidade, cada chaleira era operada antes antes que fosse embalada para o uso do cliente.